ООО НОВОТОП
   
 

Древесная мука

Это архив ответов - возобновляем производство древесной муки с марта 2017 г. До этого производили в 2009-2013 гг.

Мы производим декинг. Как-то раз отнесли в лабораторию на ситовый анализ образец марки 160. Результаты сильно отличались от заявленного продавцом, напр. через сито в 125 микрон вообще ничего не просыпалось. Как это объяснить?

Ответ:

Это нормально, и не говорит о недобросовестности продавца. У нас тоже, кстати, не получилось сначала определить гранулометрический состав нашей древесной муки ситовым анализом. Долго разбирались в чем проблема. Дело в том, что "ГОСТ 16361-87 Мука древесная. Технические условия" предусматривает основную норму влажности древесной муки до 8 %. Но "ГОСТ 16362-86 Мука древесная. Методы испытаний" уже не разделяет методов испытания муки разной влажности - это видно из таблицы № 1 ГОСТ 16362-86 (время рассева, размер разряжения под ситами).

Отсюда очевидна недоработка и несогласованность вышеуказанных ГОСТов. Но дальше начинаются совсем интересные вещи, которых, я думаю, разработчики этих ГОСТов и не могли предусмотреть. При просеивании муки через сита с ячейками менее определенного размера (по нашим опытам - менее 200 микрон) начинает сказываться трибоэлектрический эффект (электризация частиц муки при трении о сито). Также при малых размерах ячеек сказывается то, что частицы муки имеют ворсистую поверхность и этими ворсинками они цепляются за проволоку сита. И уже никаким увеличением времени просеивания и увеличением вакуума под ситом победить силы электризации не удается.

Очевидно, что технология ситового анализа разрабатывалась без учета трибоэлектрического эффекта. Об этом косвенно можно судить по следующим моментам. Например, "ГОСТ 7045-90: Мука ржаная хлебопекарная. Технические условия" допускает влажность ржаной муки до 15%, при такой влажности данного физического эффекта не наблюдается. А сита применяемые при рассеве зерновой муки и древесной муки нормируются одними и теми же документами, например, "ГОСТ 6613-86. Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия".

Мы производим древесную муку в основном для производства древесно-полимерных композитов, фенопласт, упомянутый в "ГОСТ 16361-87 Мука древесная. Технические условия" является частным случаем ДПК. Поэтому влажность нашей древесной муки намного ниже, чем 8 % и ситовым анализом по "ГОСТ 16362-86 Мука древесная. Методы испытаний" достоверных данных получить нельзя.

Поэтому мы используем другие методы испытаний.

март 2010 г.

 

Производите ли вы древесно-пластиковые композиции ДМ+ПЭ+ПП+аддитивы?

Ответ:

С древесной мукой как конечным продуктом только начали работать. Специфика по сравнению с мукой, как полупродуктом в нашей пеллетной технологии небольшая, но есть. Поэтому в ближайшее время технологию изготовления гранулированного композита будем изучать, рынок надо еще посмотреть какой будет, с оборудованием (смесители, грануляторы, измельчители) разобраться.

А вообще-то почти уверены, что будем древеснонаполненный полимер в гранулах продавать. Мотивы следующие: внутри цеха у нас проще технологический транспорт сделать в смеситель и гранулятор, чтобы пыли не было. У заказчика тоже голова не будет болеть о пыли, и исходящих от нее проблем: пожар, взрыв, претензии СЭС, Ростехнадзора, экологов, грязные помещения, условия работы людей, сложный технологический транспорт и устройства дозирования, отсыревание муки и др.

март 2010 г.

 

Какая насыпная плотность вашей муки?

Ответ:

Насыпная плотность древесной муки определяется по ГОСТ 16362-86. На выходе из технологической линии - 160 г/куб. дм. После насыпания в мерный стакан объемом 1 литр и тряски в течение 3 минут, досыпания до краев, и опять тряски получилось 240 г/куб. дм. Тряска проводилась для того чтобы понять, муку какой плотности получит заказчик после транспортировки. Наверное даже больше, чем 240 г/куб. дм, т.к. ехать мука будет явно дольше чем 3 минуты.

Коэффициенты уплотнения щепы и опилок в виде ГОСТов есть, они привязаны к километрам перевозки, на муку такого нет.

март 2010 г.

 

Закупаем древесную муку для производства ДПК изделий в бумажных мешках. За месяц она набирает влажность. Как этого избежать?

Ответ:

Избежать впитывания атмосферной влаги можно при герметичном хранении древесной муки - силос или мягкая водо- паронепроницаемая мягкая тара большого объема. Когда разрабатывался ГОСТ 16361-87 по древесной муке биг-бэги (в ГОСТе назывались МКР) и полипропиленовые мешки с полиэтиленовыми вкладышами еще были мало распространены. Поэтому с советских времен исторически сложилась технология упаковки в бумажные мешки, чего и требует вышеуказнный ГОСТ. Мы производим отгрузку древесной муки в биг-бэгах или малых мешках с полиэтиленовым вкладышем, к этому привели жалобы заказчиков на отсыревание муки при поставках в бумажных мешках. В случае плотного увязывания клапанов и хранения биг-бэгов не во влажном складе за год увлажнения не замечено. Еще такая зависимость - чем суше мука, тем быстрее она набирает влажность. Для летних температур и влажности Подмосковья равновесная влажность древесины и соответственно муки - 10-15 %.

март 2010 г.

 

На многих форумах встречаю упоминание какой-то "книги Клесова". Что это такое?

Ответ:

Это книга -  Древесно-полимерные композиты. Пер. с английского / Клесов А.А. - Спб.: НОТ, 2010. - 736 c. На сегодняшний день это "главная" и практически единственная книга по технологии производства ДПК-изделий. Для всех специалистов по данной теме - это настольная книга, в т.ч. там есть и информация по древесной муке.

май 2011 г.

 

Мы торгуем бытовой химией, хотим выпускать сами несколько видов продукции. Расскажите подробнее про использование древесной муки для изготовления пасты для рук.

Ответ:

Паста для рук - это средство для удаления сильных загрязнений, например после работы с двигателем автомобиля. Такая паста удаляет масла, краску и т.п. загрязнения. Принцип ее действия заключается в абразивном стирании загрязнений с кожи, моющие вещества, содержащиеся в пасте обволакивают частицы грязи и затем все это смывается водой.

Древесная мука, как раз и является теми абразивными частицами, оттирающими грязь с рук. В некоторых присутствующих на рынке пастах в качестве абразива используют микрогранулы пластика. Это большая глупость, и во многих европейских странах использование таких наполнителей запрещено в связи с тем, что пластик не разлагается и при очистке воды остается в шламах очистных сооружений. В некоторых случаях такой шлам сжигается и при сгорании пластиков образуются канцерогены, при складировании шлама на полях аэрации ситуация еще хуже.

Мы выпускаем древесную муку специально для косметических средств, в частности для паст для рук. Что это значит: мы делаем древесную муку только из чистого дерева, т.е. не из отходов столярного производства, как некоторые другие производители. Более того, большая часть древесной муки в России идет на производство изделий из древесно-полимерных композитов и некоторые производства добавляют в нее специальные добавки (стеараты, стеариновую кислоту и др.). И вещества в отходах столярного производства (клеи, фенол-формальдегидные смолы, биоциды и др.) и добавки, добавляемые для производства ДПК могут вызывать аллергию, что недопустимо для косметических средств. Мы в древесную муку НИЧЕГО не добавляем.

май 2011 г.


Скоро запускаем линию по производству изделий ДПК, но еще не определились, работать от гранулы или от исходных компонентов?

Ответ:

Производство изделий из древесно-полимерных композитов (ДПК, древопластики, ДНПК) в России еще очень молодо. Первое производство было запущено в 2005 г., на сегодня вряд ли наберется десяток работающих цехов. Поэтому с технологией многие еще не определились.

На наш взгляд для начала производства ДПК изделий лучше остановиться на грануле, если удастся найти ее производителей (по нашим сведениям в России пока кроме опытных партий гранулы ДПК дело не пошло).  Это связано с достаточно сложной технологией производства. Многие потенциальные производители ДПК даже не подозревают, что кроме древесной муки и полимера нужно добавлять еще около 10-15 компонентов (компатибилизаторы, лубриканты, антиоксиданты, биоциды, процессинговые добавки, УФ-экраны и др.), которые могут почти равняться по стоимости двух главных компонентов.

Смешение всех этих компонентов - задача не простая. У нас были заказчики древесной муки, пробовавшие получить ДПК изделие на оборудовании, предназначенном для ПВХ труб. Конечно, ничего у них не вышло. Компаундирование всех компонентов требует достаточно дорогого оборудования и знаний. А вот выпуск изделий из ДПК гранулы задача намного более простая, при хороших навыках можно обойтись даже одношнековым экструдером.

Мы планируем выпускать гранулы ДПК и технологию достаточно хорошо изучили. Вот некоторые проблемы, которые существуют при выпуске изделий из древесно-полимерных композитов от исходных компонентов по сравнению с выпуском от гранулы:
- во много раз большие производственные и складские площади;
- во много раз больше единиц оборудования (нужны большие емкости для муки, технологический транспорт, складское оборудование сырья, защита от пожаров, взрывов);
- намного более сложная технология производства;
- во много раз больше потребление электричества (очень много энергии расходуется на компаундирование, на обогрев бОльших площадей, на большее кол-во оборудования);
- неизбежное отсыревание древесной муки и, соответственно расход эл-ва на ее подсушку в отдельном устройстве или в самом экструдере;
- менее надежная логистика древесной муки по сравнению с гранулами ДПК;
- и другое.

На наш взгляд начинать нужно с выпуска готовых изделий от гранул ДПК, при этом узнается рынок готовых изделий и сырья, а после выхода на бОльшие объемы можно задумываться о переходе на применение исходного сырья (древесная мука, полимер, аддитивы).

май 2011 г.